Wienerberger

Utmaningen: 

Det var på taktegelfabriken i Broomfleet i East Yorkshire som Wienerberger stod inför en stor säkerhetsutmaning, men även en utmaning när det gäller lyft och manövrering. I produktionsprocessen hanteras 24 olika gipsformar för tillverkning av taktegel, vilka kontinuerligt måste gjutas om och bytas ut. 

Processen är mycket komplicerad, eftersom varje form måste lyftas och därefter roteras i ett antal flerdimensionella rörelser så att den placeras rätt på pressen. Även om deras manuella lyftning är effektiv förvärras problemet av att formarna är svåra att hantera och kan väga upp till 60 kg. Arbetet sker också i ett trångt utrymme omgivet av potentiellt farlig industriutrustning som brännugnar och transportörer. 

De anställda använde en enkel lyftanordning för själva lyftet, men den klarade inte någon komplicerad rotation och manipulation, så det krävdes fortfarande en hel del manuell hantering, normalt av de starkaste anställda. Föreskrifterna för manuella lyft har också utvecklats. Gränsen för lyft utan hjälpmedel var 25 kg, men nu är den ”vad personen kan eller är beredd att lyfta”. 

Lösningen: 

Wienerberger insåg snabbt att det skulle krävas en ingående problemanalys och nytänkande för att hitta en lösning. Företaget undersökte många olika alternativ och leverantörer. Men de flesta av dessa byggde på att man tillämpade vanliga lyftmetoder i en ovanlig och utmanande situation.  Men så upptäckte Wienerberger Pronomics systerföretag Advanced Handling. 

Advanced Handlings tillvägagångssätt var att från fabriksgolvet observera och analysera processen och hur formarna hanterades, samt att ta reda på hur operatörerna skulle föredra att arbeta. Advanced Handlings tekniker, dess interna tekniska grupp och Wienerbergers operatörer övervägde flera olika konstruktioner innan de hittade den slutliga lösningen. Resultatet är en anpassad manipulator som gör hanteringsobjektet “viktlöst” baserad på systerföretaget Movomechs beprövade lyftteknik. 

Lösningen har konstruerats för att lyfta och rotera olika tegelformar kring flera axlar. Ett ram- och traverssystem, anpassat till det begränsade arbetsområdet, gör förflyttningar mer ergonomiska och effektiva. Konstruktionen är dock också tillräckligt enkel för att Wienerberger ska kunna sköta underhållet internt. Att det finns en likadan reservenhet gör att produktionen inte måste stoppas vid underhåll eller fel. Hela projektet tog åtta månader från första koncept till godkännande, inklusive konstruktion, prototyparbete och slutmontering. 

Fördelarna: 

Lyftlösningen på Wienerberger har förändrat arbetsmiljön i företagets tegeltillverkning och i hög grad underlättat arbetet för operatörerna. Lösningen har vida överträffat Wienerbergers förväntningar i fråga om lyft- och manöverförmåga, förbättrat arbetsmiljön och gett valuta för pengarna. Lösningen har betydligt minskat risken för olyckor och belastningsskador på grund av hanteringen av tegelformarna. 

Nu kan också fler anställda utföra vad som tidigare var ett tungt lyftjobb. På Wienerberger är man stolta över lösningen. Den har tävlat om ett innovationspris och tillverkare från hela världen besöker anläggningen för att se hur lösningen fungerar.